Jak nainstalovat obrobek
Aby bylo možné opracovat povrch, který na určité části obrobku splňuje stanovené technické požadavky, musí obrobek před obráběním zaujmout správnou polohu vůči nástroji na obráběcím stroji. Tento proces se často nazývá "umístění" obrobku. Po ustavení obrobku působením řezné síly, gravitace atd. při zpracování by měl být použit určitý mechanismus pro "upnutí" obrobku tak, aby určená poloha zůstala nezměněna. Proces uvedení obrobku do správné polohy na stroji a upnutí obrobku se nazývá „nastavení“.
Kvalita montáže obrobku je důležitou otázkou při obrábění. Nejen, že přímo ovlivňuje přesnost obrábění, rychlost a stabilitu instalace obrobku, ale také ovlivňuje úroveň produktivity. Aby byla zajištěna relativní polohová přesnost mezi obrobeným povrchem a jeho konstrukčním nulovým bodem, měl by být obrobek instalován tak, aby konstrukční počátek obrobeného povrchu zaujímal správnou polohu vzhledem k obráběcímu stroji. Například v procesu dokončování prstencových drážek, aby byly zajištěny požadavky na kruhové házení spodního průměru prstencové drážky a osy pláště, musí být obrobek instalován tak, aby jeho konstrukční vztažný bod souhlasil s osou vřetena obráběcího stroje.
Při obrábění dílů na různých obráběcích strojích existují různé způsoby instalace. Způsoby instalace lze rozdělit do tří typů: metoda přímého vyrovnání, metoda vyrovnání ryhy a metoda instalace přípravku.
1) Metoda přímého vyrovnání Při použití této metody je správná poloha, kterou by měl obrobek na obráběcím stroji zaujímat, získána řadou pokusů. Specifickou metodou je použití úchylkoměru nebo rýsovací jehly na rýsovací desce ke korekci správné polohy obrobku vizuální kontrolou poté, co je obrobek přímo namontován na obráběcí stroj, dokud nebude splňovat požadavky.
Přesnost polohování a rychlost metody přímého ustavení závisí na přesnosti ustavení, způsobu ustavení, ustavovacích nástrojích a technické úrovni pracovníků. Jeho nevýhodou je, že zabere hodně času, malá produktivita, je potřeba ho obsluhovat zkušenostmi a vyžaduje vysokou kvalifikaci pracovníků, proto se používá pouze v kusové a malosériové výrobě. Například spoléhání se na napodobování zarovnání těla je metoda přímého zarovnání.
2) Metoda vyrovnání rýhováním Tato metoda spočívá v použití rycí jehly na obráběcím stroji k vyrovnání obrobku podle čáry nakreslené na polotovaru nebo polotovaru tak, aby mohl získat správnou polohu. Je zřejmé, že tato metoda vyžaduje ještě jeden proces rýhování. Samotná nakreslená čára má určitou šířku a při rýsování dochází k chybě rýsování a při opravě polohy obrobku k chybě pozorování. Proto se tato metoda většinou používá pro malé výrobní dávky, nízkou přesnost polotovaru a velké obrobky. Svítidla by se neměla používat. při hrubém obrábění. Například poloha otvoru pro kolík u dvoutaktního výrobku je určena pomocí způsobu značení indexovací hlavy.
3) Použití způsobu instalace upínače: procesní zařízení používané k upnutí obrobku a zajištění jeho správné polohy se nazývá upínač obráběcího stroje. Upínač je přídavným zařízením obráběcího stroje. Jeho poloha vůči nástroji na obráběcím stroji byla nastavena předem před montáží obrobku, takže při zpracování dávky obrobků není nutné polohování vyrovnávat jeden po druhém, což může zajistit technické požadavky na zpracování. Je to účinná metoda polohování, která šetří práci a problémy a je široce používána v sériové a hromadné výrobě. Naše současné zpracování pístu je způsob instalace přípravku.
①. Poté, co je obrobek umístěn, operace udržování polohovací polohy beze změny během procesu obrábění se nazývá upnutí. Zařízení v přípravku, které udržuje obrobek při zpracování ve stejné poloze, se nazývá upínací zařízení.
②. Upínací zařízení by mělo splňovat následující požadavky: při upínání by nemělo dojít k poškození polohování obrobku; po upnutí by se poloha obrobku během zpracování neměla měnit a upnutí by mělo být přesné, bezpečné a spolehlivé; upínání Akce je rychlá, obsluha pohodlná a šetří práci; konstrukce je jednoduchá a výroba snadná.
③. Opatření při upínání: upínací síla by měla být přiměřená. Pokud je příliš velký, obrobek se zdeformuje. Pokud je příliš malý, obrobek se během zpracování posune a poškodí polohování obrobku.